Über 150 Jahre unter Dampf

Bereits während der Anreise hat jeder Besucher den Rohstoff für die außergewöhnlichen TON Möbel im Blick, ohne es zu ahnen. Die     beeindruckende Zahl an Buchenwäldern ist neben dem gewachsenen Knowhow der Facharbeiter seit jeher ein wesentlicher Standortfaktor in Bystritz am Hostein. Denn Buchenholz eignet sich besonders gut für die kunstvolle Bugholztechnik. 

Die Gesellschaft TON a.s. übernahm 1953 nach einer Änderung des Firmennamens und der Eigentumsverhältnisse den gesamten Standort und die bestehenden Herstellungsverfahren. Mit einem gewissen Stolz kann der jetzige TON CEO Milan Dostalíkfeststellen: „Bystritz am Hostein der einzige Ort weltweit, an dem Holzmöbel durch manuelles Biegen seit über 150 Jahren in Folge entwickelt und produziert werden. Aktuell bauen unsere rund 800 Mitarbeiter etwa 8.000 Stühle pro Woche. Und das nach wie vor vorwiegend in Handarbeit.“ 

Eine „individuelle“ Methode

Schon ein kurzer Schulterblick bei der Fertigung zeigt, dass die        Bugholzmethode viel Geduld und handwerkliches Können erfordert. Zunächst muss das Holz in speziellen Öfen bei circa 100 Grad ausreichend gesättigten Dampf aufnehmen. Erfahrene und perfekt eingespielte Zweierteams biegen die noch heißen Holzteile dann sehr rasch in die vorgesehene Form aus Metall und fixieren sie mit einer Spannvorrichtung. 

Dies verlangt Augenmaß, Fingerspitzengefühl und einen beträchtlichen Kraftaufwand. Das anschließende Trocknen braucht hingegen eine längere Zeit. Dieses Arbeitsweise und die sorgfältige Auswahl des Holzes machen jedes TON Möbelstück zum Unikat.

Es erstaunt daher kaum, dass die traditionell-modernen TON Produkte inzwischen sehr gefragt sind. Eine von Jahr zu Jahr wachsende Zahl an innovativen Entwürfen sichert TON überdies regelmäßig viel internationale Aufmerksamkeit und renommierte Design Awards. 

„Dass unsere ‚flexible’ Arbeitsweise so viele Designer anspricht und zu fruchtbaren Kooperationen animiert, bringt allen Beteiligten Freude. Die Gestalter erleben, wie ihre Ideen Form gewinnen. Wir bauen unsere Produktpalette kontinuierlich aus. Und unsere Kunden erhalten immer ein Möbelstück, das ihren individuellen Geschmack trifft.“ wirft Jan Juzaein. Er ist bei TON federführend für das Marketing.      

Natürlich entdeckt man beim Rundgang hier und da moderne Maschinen, die in den Herstellungsprozess integriert sind. Das dezente TON Logo, beispielweise, wird durch einen Laser eingebrannt. Doch die wesentlichen Arbeitsschritte vom Biegen bis zum Feinschliff bleiben bei TON nach wie vor in Menschenhand. „Viele Arbeiten kann keine Maschine so genau und so zuverlässig erledigen wie unsere erfahrenen Mitarbeiter. Bis zum perfekten Finish wird jeder TON Stuhl rund 30 Mal von Hand bearbeitet.“ betont Anna Bajgarová, zuständig für das Qualitätsmanagement.

Eine Fertigung ganz nach Wunsch

In Bystritz am Hostein wird eine ebenso hochwertige wie vielfältige Produktpalette produziert. Und jede Stückzahl ist möglich. Wer einen individuellen TON Sessel für sein Einfamilienhaus in Auftrag gibt, wird ebenso engagiert bedient, wie ein Großbetrieb, der mehrere hundert Stück für seine Kongresshalle ordert. In Hotels, Restaurants, Cafés, Kirchen oder Schulen machen es sich die Menschen auf TON Stühlen bequem. Viele von ihnen wissen vermutlich gar nicht, dass sie gerade auf einem ausgezeichneten Designermöbel sitzen. Aber spüren werden sie es möglicherweise. 

Text: Tobias Sckaer