Pilzfäden als Baustoff der Zukunft

Mit Funghi assoziiert man oft und gerne eine bestimmte Pizza. Aus Italien stammt aber nicht nur dieses Gericht. Der italienische Designer und Forscher Maurizio Montalti denkt bei Myzel (oder Mycel bzw. neulateinisch „mycelium”), also der Gesamtheit der Fäden eines Pilzes, an etwas ganz anderes: Er ist in Europa Pionier für Pilz-Myzelien als Baustoffe der Zukunft. Montalti arbeitet und forscht mit diesem Material in einer Art von Crossover zwischen Wissenschaft und Design bereits seit zwölf Jahren.

Sein 2010 gegründetes und in Amsterdam beheimatetes Officina Corpuscoli versteht sich als multidisziplinäre und kreative Spielwiese, „häufig von und in Zusammenarbeit mit lebenden Systemen und Organismen inspiriert“. Mit seinem Unternehmen Mogu, mit Sitz in Norditalien, hat er nun den Markteintritt mit Paneelen und Fliesen auf Myzel-Basis gewagt.

Das 2014 gegründete Start-up – mit an Bord sind der Umweltingenieur Federico Grati und CEO Stefano Babbini – erforscht und entwickelt nach den Prinzipien der „Kreislaufwirtschaft“ die besten industriellen und kommerziellen Technologien für die Produktion von zu 100 Prozent biologisch abbaubaren Myzel-Materialien.

Komposit-Materialien

„Der Einsatz dieses Rohstoffs ist die aufregendste Sache seit der Erfindung von Plastik – mit extrem vielfältigen Möglichkeiten und Ausgestaltungen“, sagt die Mogu-Produktentwicklerin Serena Camere. Die Herstellung muss man sich so vorstellen, dass pflanzliche Rückstände aus der Agro-Industrie, beispielsweise der Hanf- und Flachs-Produktion, mit den Pilz-Myzelien versetzt werden. Diese gehen mit dem Ursprungsmaterial gleichsam eine Symbiose ein.

„Der Einsatz dieses Rohstoffs ist die aufregendste Sache seit der Erfindung von Plastik – mit extrem vielfältigen Möglichkeiten und Ausgestaltungen“, meint Serena Camere, Mogu-Produktentwicklerin

Myzel-Materialien wären prädestiniert für die Verpackungsindustrie gewesen, so die studierte Industrie-Designerin. Aber das bessere Geschäftsmodell sind schallabsorbierende Paneele und Bodenfliesen – erstere könne man bis Sommer auf industrielles Fertigungs-Niveau heben. Das Unternehmen will mit soliden Produkten vorsichtig wachsen und dabei die Idee der Nachhaltigkeit in der Architektur verbreiten. Pilot-Projekte mit Architektur-Büros wurden bereits fixiert.

Die schallschluckenden Paneele sind gleichzeitig dekorativ und funktional. Camere: „Die Ausgangsbasis eignet sich von Haus aus dafür. Die Paneele sind auch abrasions- und UV-resistent.” Gleichzeitig sei das Material feuerhemmend und nach Brandschutzklasse B einzustufen. Erst durch die Kombination der Rückstände, beispielsweise aus der Baumwoll-Herstellung, mit den Myzelien, ergebe sich die Feuerbeständigkeit.

Zahlreiche Zertifizierungen

Die zweite Produktlinie sind strapazierbare Bodenfliesen, ebenfalls abrasions- und abnutzungsresistent. Das Grundmaterial wird mit einer Zwei-Millimeter-Schicht Bio-Polyurethan versehen. Daran wurde die vergangenen zwei Jahre mit Experten aus der Fußbodenindustrie geforscht.

„Mit diesem Projekt haben wir eine EU-Finanzierung erhalten, die uns weitere Möglichkeiten eröffnet“, so Camere, „es wird nun leichter für uns sein, Investoren und Joint Venture-Partner zu finden. Auch streben wir das CE-Kennzeichen sowie zahlreiche weitere, freiwillige Zertifizierungen an”. Damit wolle man signalisieren, dass man wesentlichen Sicherheitsparametern entspreche und die Wettbewerbsfähigkeit zum Beispiel mit Linoleum dokumentieren. Es sei auf pathogene Stoffe getestet worden, die biologischen Bodenplatten seien anti-allergen und enthalten keine GMOs (Anmerkung: genetisch modifizierte Organismen), wird betont.

Im Premium-Segment

Im Moment werden 40 bis 50 Quadratmeter pro Tag produziert, bis Ende 2020 möchte man die Leistung, nicht zuletzt mit modularer Produktionsweise, auf bis zu 500 Quadratmeter hochschrauben. Mit dem Output von Massen-Bodenfliesenherstellern von bis zu 10.000 Quadratmetern am Tag ist dies nicht vergleichbar. Aber schließlich sollen die innovativen Bodenplatten im Premium-Segment angesiedelt sein. Die Kunden werden mit dem speziellen „look & feel“ belohnt, sowie mit der Langlebigkeit der Fliesen.

„Der erste Schritt Richtung Nachhaltigkeit besteht nicht nur in der ressourcenschonenden Herstellung von Produkten, sondern auch darin, langlebige Güter herzustellen“, so Serena Camere

„Der erste Schritt Richtung Nachhaltigkeit besteht nicht nur in der ressourcenschonenden Herstellung von Produkten, sondern auch darin, langlebige Güter herzustellen”, betont Camere. Unterdessen ist schon das nächste Erzeugnis in der Pipeline, da sich Mogu ja weiterhin als „biotechnologische Plattform, bei der kontinuierlich experimentiert wird”, begreift: Man erziele jetzt schon exzellente Ergebnisse mit flexiblen Materialien, konkret: veganen Alternativen zu Leder.

Text: Linda Benkö
Bilder: ©mogu, ©Ars Electroica